La respuesta del sistema en términos de prestaciones energéticas son las propias del material y tal como se expresa en el párrafo anterior su desempeño en términos de resistencia térmica está muy lejos de los resultados óptimos que pudiera tener un sistema tipo Wood Frame.
Siendo esto cierto, el balance en cuanto a transmitancias puede equilibrarse si se utilizan elementos que puedan producir una rotura de los puentes térmicos.
Aun así ha quedado demostrado en un estudio realizado por el US Departament of Housing and Urban Development. Office Policy Developmnet and Research, North American Steel Framing Alliance y la National Association of Home Builders que lleva por título “Acero vs. Madera”, y que queda referenciado en la tesis de Ruiz Valero, del 2013 (Optimización y propuesta de sistema opaco de cerramiento multicapa ligero con estructura de light steel frame como alternativa competitiva a los sistemas tradicionales); que los sistemas como Balloon Frame y Platform Frame siguen teniendo un mejor desempeño en este sentido.
Este estudio comparativo sobre el rendimiento térmico, a largo plazo, de dos viviendas en Valparaíso (Indiana, EE.UU.), dio como resultado que al mediar y/o ensayar los comportamientos térmicos (aislamiento e infiltraciones, pruebas de calor y frío) de cada una de ellas ( una de acero conformado en frío y la otra de madera convencional), entre la primavera del 2000 y la primavera del 2001, la que estaba hecha con acero consumía casi un 4% más de energía en invierno (calefacción con gas natural) que la que estaba hecha de madera y que en verano consumía casi un 11% más en refrigeración por aire acondicionado. En el año 2002 el American Iron and Steel Institute, Steel Framing Alliance and the U.S. Deparment of Energy, presentó un reporte de investigación -de ensayos probados por la Oak Rigde National Laboratory- sobre la mejora del rendimiento térmico de los edificios con estructura de Steel Frame. En el mismo se desarrollaron y estudiaron unos montantes con mejores características térmicas, como un punto de avance para esta técnica constructiva. La normativa que tiene que ver con las estructuras ligeras de acero queda contenida en el CTE, específicamente el DB-SEA en los apartados correspondientes la secciones esbeltas o clase 4.
Para la producción de un 1kg de acero mediante horno con soplado de oxígeno se registra un consumo de gas y de electricidad de 0.0375 MJ y 0.219 kWh, respectivamente. Si este mismo kilogramo de acero se produce con un horno eléctrico el consumo sería 0.0424 kWh de electricidad.
En el proceso de producción del acero el mayor consumo de energía está asociado a la producción de arrabio, (para la fabricación de acero primario) que sería del orden del 59%; el segundo mayor consumo estaría asociado al proceso de laminado y sería del orden del 20%.
En la actualidad se cuenta con la tecnología suficiente (hornos de arco eléctrico) para poder reciclar el acero hasta el 95 % del acero, sin que pierda sus propiedades; esto sumado a la capacidad desarrollada de recuperación del material en obra (hasta un 98%), la opción de producir un acero secundario se presenta muy favorable en términos medioambientales. Reciclar el acero puede significar un ahorro de hasta el 75% de las emisiones de CO2 con respecto a la producción primaria.